白银市冶炼厂作为西北重要的有色金属冶炼基地，其转炉、精炼炉等核心设备长期处于 1200℃以上高温运行状态，传统人工测温存在显著短板：一是需近距离接触高温设备，人员烫伤风险高；二是人工巡检间隔长（每 2 小时 1 次），难以及时捕捉炉体局部过热隐患；三是测温数据依赖手写记录，易出现误差且无法实时同步至调度中心。为破解这些生产安全痛点，我们为其定制实施远距离测温系统，实现高温设备温度的非接触式、实时化监测。

一、场景适配与系统设计

结合冶炼厂高温、多烟尘的特殊生产环境，系统设计重点解决三大适配问题：

1. 环境抗干扰适配：选用具备抗高温、抗烟尘功能的红外测温仪（工作温度 - 40℃-85℃），镜头配备自动除尘装置，避免冶炼过程中烟尘附着影响测温精度；

2. 距离与精度平衡：根据设备布局，将测温仪安装在距离炉体 5-8 米的安全区域，测温范围覆盖炉口、炉壁关键点位，精度控制在 ±1℃以内，满足冶炼工艺对温度监测的严苛要求；

3. 数据实时传输适配：采用工业级无线传输模块（抗电磁干扰），将测温数据实时传输至中控室管理平台，避免有线布线在高温环境下的老化风险。

二、项目关键实施细节

1. 点位精准部署：

针对 3 座转炉、2 座精炼炉，共部署 12 台远距离红外测温仪，每台设备对应 1-2 个关键监测点位（如转炉出钢口、精炼炉电极周边），通过现场调试确保监测范围无遗漏；

在测温仪安装支架处加装隔热板，减少炉体高温辐射对设备的影响，延长设备使用寿命。

2. 系统功能落地：

中控室管理平台设置温度阈值预警（如转炉炉壁温度＞1350℃触发报警），当监测到异常时，立即通过平台弹窗、声光报警、管理人员手机短信三重提醒，确保快速响应；

支持历史数据查询与趋势分析，可按天、周、月生成温度变化曲线，为冶炼工艺优化（如调整供氧强度）提供数据支撑。

3. 人员培训与运维衔接：

为冶炼车间操作工、中控调度员开展 2 期专项培训，覆盖测温仪日常检查、平台数据查看、报警处理流程等内容，确保人员熟练掌握系统操作；

建立月度设备巡检机制，重点检查测温仪镜头清洁度、传输信号稳定性，及时更换老化配件，保障系统长期可靠运行。

三、项目实施成效

1. 提升生产安全性：实现非接触式测温后，人员高温区域作业频次减少 90%，全年未发生一起因人工测温导致的安全事故；温度异常响应时间从原来的 20 分钟缩短至 2 分钟，成功避免 2 次炉体局部过热导致的设备损坏。

2. 优化生产管理效率：测温数据自动上传至平台，无需人工记录，每天减少数据整理时间约 3 小时；通过温度趋势分析，帮助工艺团队优化冶炼参数，转炉炼钢能耗降低 3%，产品合格率提升 1.5 个百分点。

3. 降低设备运维成本：系统实时监测炉体温度变化，可提前预判设备老化情况（如炉衬磨损），避免突发性设备故障，每年减少设备维修停机时间约 15 小时，间接创造经济效益超 50 万元。