腾达西北铁合金厂主要从事硅铁、锰铁等合金生产，厂区内冶炼炉、变压器、高压电缆等设备密集，且生产环境高温、多粉尘，传统人工巡检存在三大痛点：一是高温区域巡检风险高，易发生人员烫伤；二是人工巡检频次有限，难以实时捕捉设备细微故障；三是巡检数据依赖人工记录，易出现误差且追溯性差。为解决这些问题，我们为其部署智慧巡检机器人，实现厂区设备巡检的无人化、智能化升级。

一、机器人选型与功能适配

结合铁合金厂场景特性，我们选用防爆型轮式巡检机器人，核心功能针对性适配厂区需求：

1. 环境适应性设计：机身采用耐高温（-30℃-80℃）、防尘防爆材质，配备密封式运动部件，可在冶炼车间高温粉尘环境中连续作业，无需频繁维护。

2. 多维度检测能力：搭载高清工业相机、红外热像仪、声音传感器，可实现三重检测 —— 视觉识别设备外观缺陷（如电缆破损、阀门松动）、红外检测设备温度异常（如变压器过热、冶炼炉炉壁温差）、声音捕捉设备异响（如电机异常运转声），全面覆盖设备故障类型。

3. 自主导航与远程控制：基于激光 SLAM 导航技术，机器人可自主规划巡检路径（覆盖 12 个关键设备区域、总里程约 1.5 公里），避开障碍物；同时支持中控室远程操控，可随时调整巡检重点，应对突发情况。

二、项目实施与系统联动

1. 路径规划与点位校准：前期通过激光扫描绘制厂区三维地图，结合设备布局设置 32 个固定巡检点位（如冶炼炉出口、高压配电柜、电缆桥架），每个点位停留检测时间精准设定（30 秒 - 2 分钟），确保检测无遗漏。

2. 数据联动与预警机制：巡检机器人将实时检测数据（温度、图像、声音）传输至厂区智慧管理平台，平台内置故障识别算法 —— 当检测到设备温度超过阈值（如变压器温度＞105℃）或外观异常时，自动触发声光预警，并推送预警信息至运维人员手机端，附带故障位置与现场图像，便于快速定位问题。

3. 人员培训与运维支持：为厂区运维团队提供 2 次操作培训，涵盖机器人日常启动、路径调整、数据查看等操作；同时建立月度巡检机器人维护机制，上门检查设备续航、传感器精度，保障设备稳定运行。

三、应用成效与价值

1. 提升巡检安全性与效率：替代人工进入高温、高风险区域巡检，全年减少人员暴露风险约 200 次；巡检频次从人工每日 2 次提升至每 2 小时 1 次，设备故障发现时效提升 80%，避免 3 次因故障延误生产的情况。

2. 降低运维成本与误差：巡检数据自动存储、生成报表，减少人工记录时间约 3 小时 / 天，数据误差率从 15% 降至 0.5%；机器人单次充电可连续作业 8 小时，全年运维成本相比人工巡检降低 35%。

3. 助力设备全生命周期管理：通过长期积累的巡检数据，平台可分析设备运行趋势（如变压器温度变化规律），提前制定维护计划，延长设备使用寿命约 1-2 年，为铁合金厂降本增效提供有力支撑。