酒钢集团榆中钢厂作为西北区域重要的钢铁生产基地，其生产车间跨度大、生产环节多，传统集中式显示系统存在信号传输延迟、多区域信息不同步、故障后整体瘫痪等问题，严重影响生产调度效率与设备运维响应速度。为破解这一痛点，我们结合钢厂实际生产场景，量身打造分布式显示系统并成功落地，为钢厂构建起高效、稳定的多区域信息协同中枢。

一、项目核心需求与解决方案匹配

榆中钢厂的核心需求集中在三点：一是实现炼钢车间、轧钢车间、中控室等多区域生产数据同步展示；二是保障重型机械作业时的信号稳定性，避免因干扰导致数据中断；三是支持故障区域单独检修，不影响其他区域正常运行。

针对这些需求，我们的分布式显示系统采用 “分布式节点 + 集中管控” 架构：在各车间关键区域部署高清显示节点，通过工业级网线实现信号高速传输；中控室搭建统一管控平台，可实时切换各区域显示内容、监控节点运行状态，完美匹配钢厂生产调度需求。

二、项目关键实施细节

1. 硬件适配工业场景：选用具备防尘、防震动、宽温（-20℃-60℃）特性的显示终端与节点设备，适配钢厂车间多粉尘、高震动的恶劣环境，确保设备长期稳定运行。

2. 信号传输优化：采用无损压缩传输技术，将生产数据（如炉温、轧机压力、产量统计）传输延迟控制在 50ms 以内，保障各区域信息实时同步，为调度决策提供精准数据支撑。

3. 冗余设计保障可靠：核心节点设备均采用双电源备份，传输链路设置冗余路径；若某一节点或链路故障，系统可自动切换至备份设备 / 路径，避免显示中断，保障生产调度不脱节。

三、项目落地成效

1. 提升调度效率：各车间生产数据实时同步至中控室与现场显示终端，调度人员无需往返各区域查看数据，指令下达效率提升 40%，异常情况响应时间缩短至 1 分钟内。

2. 降低运维成本：分布式架构支持故障区域单独检修，无需停掉整个系统，每年减少因系统检修导致的生产停机时间约 12 小时；同时，系统能耗相比传统集中式显示降低 25%，长期运维成本显著下降。

3. 拓展性强：目前系统已接入 8 个车间的 16 个显示节点，后续可根据钢厂产能扩张需求，直接新增显示节点并接入现有管控平台，无需重构系统，为智慧工厂长期建设奠定基础。